Principe de fonctionnement complet d'une ligne de revêtement de bobines d'aluminium

Une ligne de production de revêtement de bobines d'aluminium utilise un processus continu et automatisé pour nettoyer, prétraiter, peindre et cuire des bandes métalliques plates avant de leur donner la forme du produit final. Ceci garantit une finition de surface uniforme et de haute qualité sur toute la longueur de la bobine d'aluminium.

Le principe de fonctionnement de la ligne de production de revêtement de bobines d'aluminium comprend plusieurs étapes clés continues :

1. Entrée et sortie

Le processus débute par un dérouleur qui ramène la bobine de lingot d'aluminium à sa position initiale. Afin d'assurer une production continue, un second lingot est raccordé à l'extrémité du premier, la ligne restant en marche. Un accumulateur d'entrée stocke alors une partie du lingot en mouvement, permettant ainsi l'arrêt de la section d'entrée pendant le raccordement sans perturber le fonctionnement stable de la section de traitement.

2. Nettoyage et prétraitement

La bande d'aluminium continue est nettoyée par différentes méthodes, notamment par voie alcaline et par pulvérisation, afin d'éliminer l'huile, la graisse et les impuretés. Après le nettoyage, un prétraitement chimique est effectué. Cette étape est essentielle pour garantir une bonne adhérence entre la couche de peinture et le substrat en aluminium et pour améliorer la résistance à la corrosion.

3. Application du revêtement (primaire et couche de finition)

Après traitement de surface, la bande de papier est acheminée vers le poste de revêtement. Sur les lignes de production nécessitant plusieurs couches (par exemple, primaire et couche de finition), la bande de papier passe successivement par différents postes de revêtement et fours.

Couche d'apprêt : Les apprêts sont généralement appliqués à l'aide d'un rouleau applicateur direct afin d'améliorer l'adhérence et la résistance à la corrosion. L'apprêt est appliqué en couche très fine, généralement de 4 à 6 microns d'épaisseur.

Couche de finition : La couche de finition confère la couleur finale, le brillant, la durabilité et la résistance aux UV. Elle est généralement appliquée en seconde étape, souvent à l’aide d’un rouleau inversé pour obtenir une surface lisse et impeccable. Une sous-couche est appliquée au dos pour protéger la surface.

Types de revêtements : Les revêtements courants comprennent le polyester (PE), le polyester haute durabilité (HDP), le polyester modifié au silicone (SMP) et le fluorure de polyvinylidène (PVDF), sélectionnés en fonction des exigences du produit final.

4. Durcissement

Après chaque application de revêtement, la pièce est placée dans un four de cuisson (généralement un four à convection à gaz) où le revêtement est chauffé et polymérisé. Ce procédé réticule les molécules du revêtement, formant un film résistant, inerte et flexible qui adhère de façon permanente à la surface métallique. Les solvants libérés pendant la cuisson sont généralement récupérés et incinérés ; l’énergie ainsi produite alimente le four de cuisson, ce qui rend le procédé plus respectueux de l’environnement et plus économe en énergie.

5. Refroidissement

Après avoir été retirée du four à haute température, la bande est rapidement refroidie à une température de fonctionnement sûre à l'aide d'air et d'eau avant de passer à l'étape suivante.

6. Inspection et rebobinage

La bande entièrement revêtue et refroidie est inspectée et peut être gaufrée pour obtenir une texture spécifique. Elle passe ensuite dans un accumulateur de sortie pour s'arrêter à l'extrémité de sortie et être rebobinée. Enfin, le métal revêtu est enroulé serré sur une bobineuse et transporté vers un atelier de découpe et de mise en forme pour obtenir le produit final.