Полный принцип работы линии нанесения покрытия на рулонный алюминий

Линия по производству алюминиевого рулонного покрытия использует непрерывный автоматизированный процесс очистки, предварительной обработки, окраски и вулканизации плоских металлических полос перед формованием их в готовое изделие. Это обеспечивает равномерное и высококачественное покрытие поверхности по всей длине алюминиевого рулона.

Принцип работы линии по производству алюминиевого рулонного покрытия включает несколько основных непрерывных этапов:

1. Вход и выход

Процесс начинается с разматывающего устройства (или размотчика), которое возвращает рулон алюминиевой заготовки в исходное состояние. Для обеспечения непрерывной работы к концу первой заготовки присоединяется вторая алюминиевая заготовка, не останавливая линию. Затем часть движущейся алюминиевой заготовки накапливается во впускном накопителе, что позволяет входной секции останавливаться во время сварки, не прерывая стабильную работу технологической секции.

2. Очистка и предварительная обработка

Непрерывная алюминиевая полоса подвергается очистке различными методами, включая щелочную очистку и очистку распылением, для удаления масла, жира и загрязнений. После очистки проводится предварительная химическая обработка. Этот этап крайне важен для обеспечения хорошей адгезии между слоем краски и алюминиевой основой и повышения коррозионной стойкости.

3. Нанесение покрытия (грунтовка и финишное покрытие)

После обработки поверхности бумажная лента поступает на станцию ​​нанесения покрытия. На производственных линиях, требующих нанесения нескольких слоёв покрытия (например, грунтовки и финишного слоя), бумажная лента последовательно проходит через различные станции нанесения покрытия и печи.

Грунтовочное покрытие: Грунтовки обычно наносятся валиком для улучшения адгезии и коррозионной стойкости. Грунтовка наносится очень тонким слоем, обычно толщиной 4–6 микрон.

Верхнее покрытие: Верхнее покрытие придаёт поверхности окончательный цвет, блеск, долговечность и устойчивость к ультрафиолетовому излучению. Обычно оно наносится в последующем процессе, как правило, с помощью обратного валика, для достижения более гладкой и безупречной поверхности. Грунтовка наносится на обратную сторону для защиты поверхности.

Типы покрытий: К распространенным покрытиям относятся полиэстер (ПЭ), высокопрочный полиэстер (ВП), модифицированный силиконом полиэстер (СМП) и поливинилиденфторид (ПВДФ), выбираемые в зависимости от требований конечного продукта.

4. Отверждение

После каждого нанесения покрытия заготовка помещается в печь отверждения (обычно газовую конвекционную печь), где покрытие нагревается и отверждается. Этот процесс сшивает молекулы покрытия, образуя прочную, инертную и гибкую плёнку, прочно сцепляющуюся с металлической поверхностью. Выделяющиеся в процессе отверждения растворители обычно собираются и сжигаются, а вырабатываемая энергия используется для питания печи отверждения, что делает процесс более экологичным и энергоэффективным.

5. Охлаждение

После извлечения из высокотемпературной печи полосу быстро охлаждают до безопасной рабочей температуры воздухом и водой, прежде чем перейти к следующему этапу.

6. Проверка и перемотка

Полностью покрытая и охлаждённая полоса проходит контроль и может быть подвергнута тиснению для придания определённой текстуры. Затем она проходит через выходной накопитель, останавливается на выходе и сматывается в готовый рулон. Наконец, покрытая полоса плотно наматывается на намоточный станок и транспортируется на переработчик для резки и формовки готового изделия.