Parabéns! Cliente egípcio encomenda linha de galvanização contínua a quente com cuba dupla da HiTo Engineering.

A HiTo Engineering voltou a cooperar com um cliente egípcio. Em 2022, o cliente encomendou uma linha de pintura contínua de bobinas à HiTo Engineering. Após a instalação e o comissionamento, a linha de produção demonstrou operação simples e tem funcionado de forma estável desde então. As bobinas pintadas produzidas apresentam excelente qualidade e revestimento uniforme. O cliente está muito satisfeito com o profissionalismo e o serviço da HiTo Engineering.

Devido ao aumento acentuado no volume de pedidos e à forte demanda do mercado por bobinas galvanizadas no Egito, em abril de 2026, o cliente voltou a cooperar com a HiTo Engineering e encomendou uma linha de galvanização de dupla cuba. Essa linha contínua de galvanização a quente pode produzir bobinas de ZAM e bobinas galvanizadas.

Durante a negociação comercial, coletamos as principais preocupações do cliente para a linha de produção de galvanização em banho duplo:

I. Capacidade e Eficiência Essenciais

1. Produção anual da linha de galvanização de duplo banho; faixa aplicável de espessura e largura da tira

Linha de produção padrão de galvanização em dois banhos: produção anual de até 450.000 toneladas.
Espessura da tira aplicável: 0,15 mm – 2,0 mm; largura: 800 mm – 1500 mm. Modelos personalizados com larguras maiores ou menores estão disponíveis para atender a requisitos de largura estreita/larga e espessura do material.

2. Lógica de comutação do sistema de dois recipientes: operação independente ou interligada; parada da produção para alteração de especificações; tempo de comutação entre os dois recipientes.

O sistema de dois potes adota um modo duplo: operação independente + backup em conjunto.
Não é necessária a interrupção da produção para alterações normais de especificação; um tanque opera em produção enquanto o outro é pré-aquecido em modo de espera.
Tempo de troca de especificações: ≤15 minutos. Suporta alterações contínuas na produção e conexão perfeita de pedidos, ideal para produção de pedidos com múltiplas especificações e em pequenos lotes.

3. Velocidade operacional, aumento de velocidade, estabilidade e duração da produção contínua sem problemas.

Velocidade de operação do processo: 15–60 m/min, ajustável continuamente.
Equipada com regulação de velocidade de frequência variável em toda a máquina e controle de circuito fechado, apresentando aceleração estável sem oscilações e sem desvios de faixa.
Projeto padrão para operação contínua e sem problemas: ≥300 dias, suportando produção em massa ininterrupta 24 horas por dia, 7 dias por semana.

II. Qualidade chave do produto

1. Uniformidade da camada galvanizada, faixa de revestimento de zinco controlável e precisão no desvio de espessura.

- Desvio de uniformidade longitudinal e transversal da camada galvanizada: ≤±3g/㎡
- Faixa controlável de revestimento de zinco: 40–600 g/㎡
Ajuste automático em circuito fechado com configuração precisa e alta precisão de espessura, em conformidade com as normas nacionais e as normas europeias de exportação.

2. Qualidade da superfície: sem falhas no revestimento, brilho irregular, arranhões ou defeitos de oxidação.

Equipado com rolos de transporte resistentes a riscos e atmosfera protetora selada.
Sem falhas no revestimento, sem diferença de superfície yin-yang, sem tamanho irregular das partículas brilhantes, sem arranhões na superfície ou escurecimento posterior por oxidação.
A proteção com gás inerte em todo o processo garante alta limpeza da superfície, sendo adequada para chapas de eletrodomésticos, chapas de construção e chapas base pré-pintadas para exportação.

3. Capacidade de produção de bobinas galvanizadas com alto teor de zinco, baixo teor de zinco e especificações especiais.

Produz de forma estável bobinas galvanizadas com alto revestimento de zinco, baixo revestimento de zinco, mini brilho e sem brilho.
Suporta a produção personalizada de chapas para estampagem profunda e chapas base com processos especiais para cura de tinta.

4. Efeito de controle de planicidade e forma do produto final

Equipado com nivelador de tensão de alta precisão e sistema de controle de forma online.
Planicidade do produto acabado controlada dentro de ≤5I, livre de bordas onduladas e enrugamento, sem defeitos de processamento nas etapas subsequentes de corte, laminação de filme e revestimento de cor.

III. Configuração e Processo do Equipamento

1. Estrutura de forno de câmara dupla, modo de aquecimento (aquecimento a gás/elétrico) e precisão no controle de temperatura.

- Estrutura integrada de forno de peça única com câmara dupla, camada de isolamento térmico espessa e baixa perda de dissipação de calor.
- Configuração principal: aquecimento a gás; aquecimento elétrico opcional para uso misto.
- Controle inteligente de temperatura seccional com precisão de ±1℃, campo de temperatura uniforme para evitar revestimento irregular causado por diferença de temperatura local.

2. Configuração do processo do forno de recozimento e do forno de redução; adaptabilidade a diferentes substratos, como aço carbono e aço de alta resistência.

Processo de controle seccional de temperatura + atmosfera protetora adotado para fornos de recozimento e redução.
Compatível com matérias-primas como aço carbono comum, aço de alta resistência, material base laminado a frio e material laminado a quente decapado; troca de parâmetros de processo disponível com um único clique.

3. Material do recipiente de zinco, vida útil e custo de manutenção e substituição

Panela de zinco fabricada com liga de alta resistência e resistente ao calor, especialmente desenvolvida para esse fim.
Vida útil em condições normais de trabalho: 8 a 12 anos, com alta resistência à corrosão e à abrasão em altas temperaturas.
Estrutura modular para facilitar a manutenção e substituição posteriores, com baixo custo total de manutenção.

4. Configuração e marca do sistema de correção de desvios, sistema de revestimento de óleo e sistema de refrigeração.

Equipado de série com sistema de correção de desvio fotoelétrico de alta tecnologia, sistema automático de revestimento de óleo e sistema de resfriamento por ar forçado e circulação de ar.
Os principais componentes elétricos, pneumáticos e de sensores são de marcas de primeira linha, com alta estabilidade e baixa taxa de falhas.

IV. Consumo de energia e custo operacional

1. Consumo unitário de energia de gás/eletricidade e projeto de economia de energia

Isolamento multicamadas do forno e estrutura de economia de energia com recuperação de calor residual foram adotados em todo o forno.
O consumo unitário de gás e energia é 10% a 15% menor do que os modelos industriais comuns.
Controle integrado de frequência variável para economia de energia com redução automática do consumo de energia em condições de vazio e baixa carga.

2. Consumo de zinco (consumo de zinco por tonelada de aço) e custo de consumo de materiais auxiliares

O consumo de zinco por tonelada de aço se manteve em um nível baixo na indústria.
Um processo estável e menor quantidade de escória de zinco reduzem significativamente as perdas desse material.
Baixo consumo de materiais auxiliares, como fluxo e agente passivante, com fórmula consolidada e custo controlável.

3. Taxa de falhas do equipamento, lista de peças de desgaste e ciclo de substituição, custo de manutenção pós-venda

Projeto modular de máquina completa com taxa de falhas extremamente baixa.
As peças de desgaste são modelos universais convencionais com lista completa fornecida de fábrica, longo ciclo de substituição e aquisição facilitada.
O fabricante fornece acessórios a um preço preferencial estável a longo prazo, sem custos ocultos de manutenção elevada numa fase posterior.

V. Período de Instalação, Entrega e Construção

1. Área ocupada pelos equipamentos, requisitos de layout da oficina e condições de engenharia civil da fundação.

O tamanho padrão de toda a linha pode ser personalizado e planejado de acordo com a oficina do cliente.
Fornecer desenhos de layout e desenhos de fundação de equipamentos.
Requisitos convencionais para altura da oficina, capacidade de carga e fundação do solo; não são necessárias obras de engenharia civil especiais de alto padrão, sendo compatível com a renovação de oficinas antigas.

2. Ciclo de entrega da produção e ciclo de instalação e comissionamento no local

- Ciclo de produção do equipamento: em até 150 dias após o recebimento do depósito.
- Ciclo de instalação e comissionamento no local: em até 150 dias.
Após o comissionamento, será fornecido treinamento sistemático e rigoroso para os operadores da oficina, que estarão prontos para a produção em massa imediatamente.

3. Sistema de controle elétrico: marca do PLC, nível de automação, partida/parada com um clique e armazenamento de fórmulas.

Equipado de série com sistema de controle PLC e tela sensível ao toque importados de renome.
Automação completa do processo com início e parada com um único clique e armazenamento de múltiplas fórmulas de produção.
Os parâmetros para diferentes espessuras e especificações de revestimento de zinco podem ser solicitados diretamente, permitindo uma operação rápida mesmo para operadores iniciantes.

VI. Pós-venda e suporte técnico

1. Período de garantia, instalação e comissionamento no local e treinamento técnico no local.

- Garantia total da máquina: 1 ano; garantia estendida para o corpo do forno e para o cadinho de zinco.
- Instalação, comissionamento e orientação de produção gratuitos no local; treinamento prático gratuito no local sobre operação e processos para operadores e técnicos.

2. Operação e manutenção remotas, alerta antecipado de falhas e fornecimento de acessórios a longo prazo.

Suporte à operação e manutenção remota de redes, diagnóstico de falhas online e otimização remota de parâmetros.
Estabelecer um estoque de acessórios a longo prazo com entrega expressa disponível a qualquer momento para evitar atrasos na produção.

3. Suporte para transformação personalizada, modernização de linhas antigas e otimização de parâmetros de processo.

Processos personalizados, aumento de velocidade, expansão da largura e maior capacidade de revestimento de zinco podem ser realizados de acordo com os requisitos do produto.
Oferecemos serviços de transformação para antigas linhas de produção de galvanização, incluindo a reconstrução de sistemas de galvanização de dupla cuba, a modernização de processos e a expansão da capacidade produtiva.

VII. Condições de Preço e Pagamento

1. Preço fixo de toda a linha, incluindo detalhes da configuração.

Forneça um preço fixo total, incluindo tudo, para toda a linha, acompanhado de uma lista detalhada de configuração e especificações dos equipamentos, com os itens claramente inclusos e sem aumentos de preço ocultos em etapas posteriores.

2. Método de pagamento, condições de entrega, embalagem para frete marítimo e documentos de declaração aduaneira.

Condições comuns de pagamento no comércio exterior: depósito de 30% + saldo de 70% antes do embarque, carta de crédito (L/C) negociável.
Fornecer embalagem padrão para transporte marítimo com tratamento fixo à prova de umidade e ferrugem.
Preencha todos os documentos necessários para a declaração aduaneira, incluindo lista de embalagem, fatura e certificado de origem.

3. Preço padrão para expansão posterior da capacidade e configuração adicional.

Um padrão de preço unificado para futuros aumentos de velocidade, expansão de largura, adição de sistemas e atualizações de processos é acordado antecipadamente com custos transparentes, evitando altos custos de renegociação para expansões futuras.