Félicitations ! Un client égyptien a commandé une ligne de galvanisation à chaud continue à double bain auprès de HiTo Engineering.

HiTo Engineering a renouvelé sa collaboration avec un client égyptien. En 2022, ce dernier a commandé une ligne de revêtement en continu pour bobines. Après installation et mise en service, la ligne de production s'est avérée simple d'utilisation et fonctionne de manière stable et continue. Les bobines revêtues présentent une excellente qualité et un revêtement uniforme. Le client est pleinement satisfait du professionnalisme et du service de HiTo Engineering.

En raison de la forte augmentation du volume des commandes et de la forte demande du marché égyptien pour les bobines galvanisées, un client a de nouveau fait appel à HiTo Engineering en avril 2026 et a commandé une ligne de galvanisation à double cuve. Cette ligne de galvanisation à chaud en continu peut produire des bobines ZAM et des bobines galvanisées.

Lors des négociations commerciales, nous avons recueilli les principales préoccupations du client concernant la ligne de production de galvanisation à double cuve :

I. Capacité et efficacité de base

1. Production annuelle d'une ligne de galvanisation à double bain ; plage d'épaisseur et de largeur de bande applicable

Ligne de production standard de galvanisation à double cuve : capacité de production annuelle jusqu'à 450 000 tonnes.
Épaisseur de bande applicable : 0,15 mm – 2,0 mm ; largeur : 800 mm – 1 500 mm. Des modèles sur mesure, élargis ou épaissis, sont disponibles pour répondre aux exigences de largeur étroite/large et de matériau mince/épais.

2. Logique de commutation du système à double cuve : fonctionnement indépendant ou couplé ; arrêt de la production pour changement de spécification ; temps de commutation entre les deux cuves

Le système à double potentiomètre adopte un double mode : fonctionnement indépendant + secours par liaison.
Aucun arrêt de production n'est nécessaire pour un changement de spécification normal ; une cuve fonctionne en production tandis que l'autre est préchauffée en veille.
Temps de commutation des spécifications : ≤ 15 minutes. Il prend en charge le changement de production en continu et sans interruption, ainsi que la connexion transparente des commandes, idéal pour la production de commandes multi-spécifications et en petites séries.

3. Vitesse de fonctionnement, stabilité de l'augmentation de vitesse et durée de production continue sans incident

Vitesse de fonctionnement du processus : 15–60 m/min, réglable en continu.
Dotée d'une régulation de vitesse à fréquence variable sur l'ensemble de la machine et d'un contrôle en boucle fermée, elle offre une accélération stable sans à-coups ni déviation de la bande.
Conception standard pour un fonctionnement continu sans problème : ≥300 jours, supportant une production de masse non-stop 7 × 24 heures.

II. Qualité des produits clés

1. Uniformité de la couche galvanisée, plage de revêtement de zinc contrôlable et précision de l'écart d'épaisseur

- Écart d'uniformité longitudinale et transversale de la couche galvanisée : ≤±3 g/m²
- Plage de revêtement de zinc contrôlable : 40–600 g/m²
Réglage automatique en boucle fermée avec paramétrage précis et haute précision d'épaisseur, conforme aux normes nationales et aux normes d'exportation européennes.

2. Qualité de surface : absence de placage manquant, de brillance irrégulière, de rayures ou de défauts d'oxydation

Doté de rouleaux de convoyage anti-rayures et d'une atmosphère protectrice étanche.
Aucun placage manquant, aucune différence de surface en yin-yang, aucune taille de paillettes irrégulière, aucune rayure de surface ni noircissement par oxydation ultérieure.
La protection intégrale par gaz inerte garantit une propreté de surface élevée, adaptée aux tôles pour appareils électroménagers, aux tôles de construction et aux tôles de base de bobines prépeintes destinées à l'exportation.

3. Capacité de production de bobines galvanisées à haute teneur en zinc, à faible teneur en zinc et à spécifications spéciales

Stably produit des bobines galvanisées avec un revêtement de zinc élevé, un revêtement de zinc faible, des mini-paillettes et des zéro-paillettes.
Permet la production personnalisée de tôles d'emboutissage profond et de tôles de base à traitement spécial pour la cuisson de la peinture.

4. Effet de contrôle de la planéité et de la forme du produit fini

Équipé d'un tendeur de haute précision et d'un système de contrôle de forme en ligne.
Planéité du produit fini contrôlée dans une plage ≤5I, sans bords ondulés ni déformation, sans défauts de traitement lors des opérations ultérieures de découpe, de laminage de film et de revêtement de couleur.

III. Configuration et processus des équipements

1. Structure du four à double cuve, mode de chauffage (gaz/électrique) et précision du contrôle de la température

- Structure de four à double cuve monobloc intégrée avec couche d'isolation thermique épaissie et faibles pertes par dissipation de chaleur.
- Configuration principale : chauffage au gaz ; chauffage électrique en option pour une utilisation à double usage.
- Contrôle intelligent de la température par section avec une précision de ±1℃, champ de température uniforme pour éviter un revêtement inégal causé par une différence de température locale.

2. Configuration du procédé du four de recuit et du four de réduction ; adaptabilité à différents substrats tels que l’acier au carbone et l’acier à haute résistance

Procédé de contrôle de température par section + atmosphère protectrice adopté pour les fours de recuit et de réduction.
Compatible avec les matières premières, notamment l'acier au carbone ordinaire, l'acier à haute résistance, les matériaux de base laminés à froid et les matériaux décapés laminés à chaud ; possibilité de modifier les paramètres de processus en un clic.

3. Matériau du pot en zinc, durée de vie et coût d'entretien et de remplacement

Casserole en zinc fabriquée à partir d'un alliage résistant à la chaleur et à haute résistance, spécialement conçu sur mesure.
Durée de vie en conditions normales d'utilisation : 8 à 12 ans, avec une résistance élevée à la corrosion et à l'abrasion à haute température.
Structure modulaire facilitant la maintenance et le remplacement ultérieurs, avec un faible coût global d'entretien.

4. Configuration et marque du système de correction de déviation, du système de revêtement d'huile et du système de refroidissement

Équipé en série d'un système de correction de déviation photoélectrique haut de gamme, d'un système de revêtement d'huile automatique et d'un système de refroidissement par air forcé et par circulation.
Les principaux composants électriques, pneumatiques et de détection sont de marques de premier plan, reconnues pour leur grande stabilité et leur faible taux de défaillance.

IV. Consommation d'énergie et coûts d'exploitation

1. Consommation énergétique unitaire du gaz/de l'électricité et conception écoénergétique

Une isolation multicouche du four et une structure économe en énergie avec récupération de la chaleur résiduelle ont été adoptées pour l'ensemble du four.
La consommation unitaire de gaz et d'électricité est de 10 à 15 % inférieure à celle des modèles industriels ordinaires.
Commande intégrée à fréquence variable pour économies d'énergie avec réduction automatique de la consommation d'énergie en cas de faible charge et à vide.

2. Coût de la consommation de zinc (consommation de zinc par tonne d'acier) et des matériaux auxiliaires

La consommation de zinc par tonne d'acier est maintenue à un faible niveau industriel.
Un procédé stable et une réduction des scories de zinc diminuent considérablement les pertes de scories de zinc.
Faible consommation de matières auxiliaires telles que le flux et l'agent de passivation, grâce à une formule éprouvée et un coût maîtrisable.

3. Taux de défaillance des équipements, liste des pièces d'usure et cycle de remplacement, coût de la maintenance après-vente

Conception modulaire de l'ensemble de la machine avec un taux de défaillance extrêmement faible.
Les pièces d'usure sont des modèles universels classiques, avec une liste complète livrée d'usine, un cycle de remplacement long et un approvisionnement facile.
Le fabricant fournit des accessoires à un prix préférentiel stable sur le long terme, sans frais d'entretien élevés et cachés ultérieurement.

V. Période d'installation, de livraison et de construction

1. Empreinte au sol des équipements, exigences d'aménagement de l'atelier et conditions de génie civil des fondations

L'encombrement standard de la ligne complète peut être personnalisé et planifié en fonction de l'atelier du client.
Fournir les plans d'implantation et les plans de fondation des équipements.
Exigences conventionnelles en matière de hauteur d'atelier, de capacité portante et de fondation au sol ; aucune ingénierie civile spéciale de haut niveau n'est requise, compatible avec la rénovation d'ateliers anciens.

2. Cycle de livraison de la production et cycle d'installation et de mise en service sur site

- Cycle de production des équipements : dans les 150 jours suivant la réception de l'acompte.
- Cycle d'installation et de mise en service sur site : sous 150 jours.
Une formation systématique et rigoureuse sera dispensée aux opérateurs d'atelier après la mise en service, afin d'être immédiatement prêts pour la production en série.

3. Système de commande électrique : marque de l’automate programmable, niveau d’automatisation, démarrage/arrêt en un clic et mémorisation des formules

Équipé en série d'un automate programmable importé de marque et d'un système de commande à écran tactile.
Automatisation complète du processus avec démarrage/arrêt en un clic et stockage de plusieurs formules de production.
Les paramètres relatifs aux différentes épaisseurs et spécifications de revêtement de zinc peuvent être directement appelés pour une utilisation rapide, même pour les opérateurs novices.

VI. Service après-vente et assistance technique

1. Période de garantie, installation et mise en service sur site et formation technique sur site

- Garantie de la machine complète : 1 an ; garantie plus longue pour le corps du four et le pot en zinc.
- Installation, mise en service et assistance à la production gratuites sur site ; formation pratique gratuite sur site aux opérations et aux processus pour les opérateurs et les techniciens.

2. Fonctionnement et maintenance à distance, alerte précoce en cas de panne et fourniture d'accessoires à long terme

Assistance à l'exploitation et à la maintenance du réseau à distance, au diagnostic des pannes en ligne et à l'optimisation des paramètres à distance.
Constituer un stock d'accessoires à long terme avec livraison express disponible à tout moment afin d'éviter tout retard de production.

3. Prise en charge des transformations personnalisées, de la modernisation des lignes existantes et de l'optimisation des paramètres de processus

Des procédés personnalisés, une augmentation de la vitesse, un élargissement de la largeur et une capacité de revêtement de zinc plus élevée peuvent être réalisés en fonction des exigences du produit.
Nous proposons des services de transformation pour les anciennes lignes de production de galvanisation, la reconstruction des cuves doubles, la modernisation des procédés et l'augmentation des capacités.

VII. Prix et conditions de paiement

1. Prix forfaitaire de la gamme complète et détails de configuration inclus

Fournissez un prix forfaitaire tout compris pour l'ensemble de la ligne, accompagné d'une liste de configuration détaillée et des détails des équipements avec des éléments clairement inclus et sans augmentation de prix cachée ultérieure.

2. Modalités de paiement, conditions de livraison, emballage pour le transport maritime et documents justificatifs de déclaration en douane

Conditions de paiement courantes pour le commerce extérieur : acompte de 30 % + solde de 70 % avant expédition, lettre de crédit négociable.
Fournir un emballage standard pour le transport maritime avec traitement anti-humidité et antirouille.
Fournir tous les documents justificatifs pour la déclaration en douane, y compris la liste de colisage, la facture et le certificat d'origine.

3. Prix standard pour l'extension de capacité ultérieure et la configuration supplémentaire

Un prix standard unifié pour les augmentations de vitesse, les extensions de largeur, les ajouts de systèmes et les mises à niveau de processus ultérieures est convenu à l'avance avec un coût transparent, évitant ainsi des renégociations de prix élevées pour les extensions futures.