Herzlichen Glückwunsch! Ein ägyptischer Kunde bestellt eine Doppeltopf-Feuerverzinkungsanlage von HiTo Engineering.

HiTo Engineering kooperiert erneut mit einem ägyptischen Kunden. Im Jahr 2022 bestellte der Kunde bei HiTo Engineering eine Anlage zur kontinuierlichen Farbbeschichtung von Spulen. Nach Installation und Inbetriebnahme zeichnet sich die Produktionslinie durch einfache Bedienung und einen stabilen Betrieb aus. Die produzierten farbbeschichteten Spulen weisen eine hervorragende Qualität mit gleichmäßiger Beschichtung auf. Der Kunde ist mit der Professionalität und dem Service von HiTo Engineering sehr zufrieden.

Aufgrund des starken Anstiegs des Auftragsvolumens und der hohen Marktnachfrage nach verzinkten Spulen in Ägypten arbeitete der Kunde im April 2026 erneut mit HiTo Engineering zusammen und bestellte eine Doppeltopf-Verzinkungsanlage – eine kontinuierliche Feuerverzinkungsanlage, die ZAM-Spulen und verzinkte Spulen herstellen kann.

Im Rahmen der Geschäftsverhandlungen haben wir die wichtigsten Anliegen des Kunden bezüglich der Doppeltopf-Verzinkungsanlage erfasst:

I. Kernkapazität & Effizienz

1. Jahresproduktion der Doppeltopf-Verzinkungsanlage; anwendbarer Bereich der Banddicke und -breite

Standardmäßige Doppeltopf-Verzinkungsanlage: Jahresleistung bis zu 450.000 Tonnen.
Geeignete Bandstärke: 0,15 mm – 2,0 mm; Breite: 800 mm – 1500 mm. Kundenspezifische Ausführungen in verbreiterter oder verdickter Ausführung sind für schmale/breite Breiten und dünne/dicke Materialanforderungen erhältlich.

2. Schaltlogik des Doppeltopfsystems: unabhängiger oder gekoppelter Betrieb; Produktionsstopp bei Spezifikationsänderung; Schaltzeit zwischen den beiden Töpfen

Das Doppelkolbensystem arbeitet im Dualmodus: unabhängiger Betrieb + Gestänge-Backup.
Für eine normale Spezifikationsänderung ist kein Produktionsstopp erforderlich; ein Topf wird in Produktion gehalten, während der andere vorgeheizt und in Bereitschaft gehalten wird.
Spezifikationsumschaltzeit: ≤15 Minuten. Es unterstützt unterbrechungsfreie, kontinuierliche Produktionswechsel und nahtlose Auftragsabwicklung und ist ideal für die Fertigung von Aufträgen mit mehreren Spezifikationen und kleinen Losgrößen.

3. Betriebsgeschwindigkeit, Stabilität bei Geschwindigkeitssteigerung und kontinuierliche, störungsfreie Produktionsdauer

Prozessgeschwindigkeit: 15–60 m/min, stufenlos einstellbar.
Ausgestattet mit einer stufenlosen Drehzahlregelung für die gesamte Maschine und einer Regelung mit geschlossenem Regelkreis, zeichnet sie sich durch eine stabile Beschleunigung ohne Ruckeln und ohne Bandabweichung aus.
Standardausführung für kontinuierlichen, störungsfreien Betrieb: ≥300 Tage, Unterstützung einer 24-Stunden-Vollproduktion.

II. Wichtigste Produktqualität

1. Gleichmäßigkeit der Verzinkungsschicht, kontrollierbarer Zinkbeschichtungsbereich und Genauigkeit der Dickenabweichung

- Abweichung der Längs- und Quergleichmäßigkeit der verzinkten Schicht: ≤±3 g/m²
- Kontrollierbarer Zinkbeschichtungsbereich: 40–600 g/m²
Automatische Regelung im geschlossenen Regelkreis mit präziser Einstellung und hoher Dickengenauigkeit, die den nationalen Normen und den europäischen Exportnormen entspricht.

2. Oberflächenqualität: keine fehlende Beschichtung, ungleichmäßige Pailletten, Kratzer oder Oxidationsfehler

Ausgestattet mit kratzfesten Förderrollen und versiegelter Schutzatmosphäre.
Keine fehlende Beschichtung, kein Yin-Yang-Oberflächenunterschied, keine ungleichmäßige Größe der Pailletten, keine Oberflächenkratzer oder spätere Oxidationsschwärzung.
Der vollständige Schutz mit Inertgas gewährleistet eine hohe Oberflächenreinheit und eignet sich für Bleche für Haushaltsgeräte, Konstruktionsbleche und vorlackierte Spulenbasisbleche für den Export.

3. Produktionskapazität für hochverzinkte, niedrigverzinkte und speziell spezifizierte verzinkte Spulen

Produziert stabil verzinkte Spulen mit hoher Zinkbeschichtung, niedriger Zinkbeschichtung, Mini-Spangle und Zero-Spangle.
Unterstützt die kundenspezifische Fertigung von Tiefziehblechen und Spezialverfahren für die Lackierung.

4. Einfluss auf die Ebenheit und Formkontrolle des Endprodukts

Ausgestattet mit einem hochpräzisen Spannungsnivellierer und einem Online-Formkontrollsystem.
Die Planheit des Endprodukts wird innerhalb von ≤5I kontrolliert, es ist frei von welligen Kanten und Verformungen und weist keine Verarbeitungsfehler beim nachfolgenden Schneiden, Filmkaschieren und Farbbeschichten auf.

III. Gerätekonfiguration und Prozess

1. Doppeltopfofenkonstruktion, Heizart (Gas-/Elektroheizung) und Temperaturregelungsgenauigkeit

- Integrierte, einteilige Doppeltopf-Ofenkonstruktion mit verdickter Wärmedämmschicht und geringem Wärmeverlust.
- Hauptkonfiguration: Gasheizung; elektrische Heizung optional für den kombinierten Einsatz.
- Intelligente, segmentierte Temperaturregelung mit einer Genauigkeit von ±1℃, gleichmäßiges Temperaturfeld zur Vermeidung ungleichmäßiger Beschichtung aufgrund lokaler Temperaturunterschiede.

2. Prozesskonfiguration von Glühofen und Reduktionsofen; Anpassungsfähigkeit an verschiedene Substrate wie Kohlenstoffstahl und hochfesten Stahl

Für Glüh- und Reduktionsöfen wird ein Verfahren mit segmentierter Temperaturregelung und Schutzatmosphäre angewendet.
Kompatibel mit Rohmaterialien wie normalem Kohlenstoffstahl, hochfestem Stahl, kaltgewalztem Grundmaterial und warmgewalztem gebeiztem Material; Umschaltung der Prozessparameter per Mausklick möglich.

3. Zinktopfmaterial, Lebensdauer und Wartungs- und Ersatzkosten

Zinktopf aus einem speziell angepassten, hochfesten, hitzebeständigen Legierungsmaterial.
Lebensdauer unter normalen Betriebsbedingungen: 8–12 Jahre, mit hoher Korrosionsbeständigkeit und Beständigkeit gegen Ausspülungen bei hohen Temperaturen.
Modulare Bauweise für bequeme spätere Wartung und Austauschmöglichkeiten bei geringen Gesamtwartungskosten.

4. Konfiguration und Marke des Abweichungskorrektursystems, des Ölbeschichtungssystems und des Kühlsystems

Serienmäßig ausgestattet mit einem hochwertigen photoelektrischen Abweichungskorrektursystem, einem automatischen Ölbeschichtungssystem und einem Zwangsluft- und Umwälzkühlsystem.
Die wichtigsten elektrischen, pneumatischen und Sensorkomponenten stammen von Markenherstellern und zeichnen sich durch hohe Stabilität und geringe Ausfallrate aus.

IV. Energieverbrauch und Betriebskosten

1. Energieverbrauch pro Einheit (Gas/Strom) und energiesparendes Design

Für den gesamten Ofen wurde eine mehrlagige Ofenisolierung und eine energiesparende Abwärmerückgewinnungsstruktur verwendet.
Der spezifische Gas- und Stromverbrauch liegt 10–15 % niedriger als bei herkömmlichen Industriemodellen.
Integrierte, frequenzvariable Energiesparregelung mit automatischer Reduzierung des Energieverbrauchs im Leerlauf und bei Teillast.

2. Zinkverbrauch (Zinkverbrauch pro Tonne Stahl) und Kosten für Hilfsstoffe

Der Zinkverbrauch pro Tonne Stahl wurde auf einem niedrigen Branchenniveau gehalten.
Ein stabiler Prozess und weniger Zinkschlacke reduzieren den Zinkschlackeverlust erheblich.
Geringer Verbrauch von Hilfsstoffen wie Flussmittel und Passivierungsmittel dank ausgereifter Rezeptur und kontrollierbarer Kosten.

3. Ausfallrate der Ausrüstung, Liste der Verschleißteile und Austauschzyklus, Kosten für die Wartung nach dem Verkauf

Modulares Gesamtmaschinendesign mit extrem niedriger Ausfallrate.
Bei den Verschleißteilen handelt es sich um gängige Universalmodelle mit vollständiger Teileliste ab Werk, langen Austauschzyklen und bequemer Beschaffung.
Der Hersteller liefert Zubehör zu einem stabilen Vorzugspreis über einen langen Zeitraum ohne versteckte hohe Wartungskosten in einem späteren Stadium.

V. Installations-, Liefer- und Bauzeitraum

1. Platzbedarf der Ausrüstung, Anforderungen an die Werkstattaufteilung und bauliche Gegebenheiten des Fundaments

Die Standardaufstellung der gesamten Linie kann individuell an die Werkstatt des Kunden angepasst und geplant werden.
Bitte liefern Sie Layoutzeichnungen und Fundamentzeichnungen für die Anlagen.
Konventionelle Anforderungen an Werkstatthöhe, Tragfähigkeit und Baugrund; keine besonderen hohen Anforderungen an die Tiefbautechnik erforderlich, kompatibel mit der Sanierung alter Werkstätten.

2. Produktionslieferzyklus und Installations- und Inbetriebnahmezyklus vor Ort

- Produktionszyklus der Ausrüstung: innerhalb von 150 Tagen nach Eingang der Anzahlung.
- Installations- und Inbetriebnahmezyklus vor Ort: innerhalb von 150 Tagen.
Nach der Inbetriebnahme werden die Werkstattbediener systematisch und gründlich geschult, sodass sie sofort für die Serienproduktion bereit sind.

3. Elektrisches Steuerungssystem: SPS-Marke, Automatisierungsgrad, Ein-Klick-Start/Stopp und Formelspeicher

Serienmäßig ausgestattet mit einer bekannten importierten SPS und einem Touchscreen-Steuerungssystem.
Vollständige Prozessautomatisierung mit Ein-Klick-Start-Stopp und Speicherung mehrerer Produktionsformeln.
Parameter für verschiedene Schichtdicken und Zinkbeschichtungsspezifikationen können direkt aufgerufen werden, um eine schnelle Bedienung auch für unerfahrene Bediener zu ermöglichen.

VI. Kundendienst und technischer Support

1. Garantiezeitraum, Installation und Inbetriebnahme vor Ort sowie technische Schulung vor Ort

- Garantie für die gesamte Maschine: 1 Jahr; längere Garantie für den Ofenkörper und den Zinktopf.
- Kostenlose Installations-, Inbetriebnahme- und Produktionsberatung vor Ort; kostenlose praktische Bedienungs- und Prozessschulungen vor Ort für Bediener und Techniker.

2. Fernbetrieb und -wartung, Frühwarnung bei Störungen und langfristige Zubehörversorgung

Unterstützung des Fernbetriebs und der Fernwartung von Netzwerken, Online-Fehlerdiagnose und Fernparameteroptimierung.
Um Produktionsverzögerungen zu vermeiden, sollte ein langfristiges Zubehörlager mit jederzeit verfügbarem Expressversand eingerichtet werden.

3. Unterstützung für kundenspezifische Umrüstungen, Modernisierung bestehender Produktionslinien und Optimierung von Prozessparametern

Anpassung des Prozesses, Erhöhung der Geschwindigkeit, Erweiterung der Breite und höhere Zinkbeschichtungskapazität können je nach Produktanforderungen realisiert werden.
Wir bieten Umbaudienstleistungen für alte Verzinkungsanlagen, Rekonstruktion von Doppeltopfanlagen, Prozessmodernisierung und Kapazitätserweiterung an.

VII. Preis- und Zahlungsbedingungen

1. Pauschalpreis für die gesamte Produktlinie inklusive Konfigurationsdetails

Wir bieten einen Pauschalpreis für die gesamte Produktlinie inklusive detaillierter Konfigurationsliste und Ausstattungsdetails mit klarer Auflistung der enthaltenen Artikel und ohne versteckte Preiserhöhungen in einer späteren Phase.

2. Zahlungsmethode, Lieferbedingungen, Seefrachtverpackung und zugehörige Zollanmeldungsdokumente

Übliche Zahlungsbedingungen im Außenhandel: 30 % Anzahlung + 70 % Restzahlung vor Versand, Akkreditiv (L/C) verhandelbar.
Bieten Sie standardmäßige Seefrachtverpackungen mit fester Feuchtigkeits- und Rostschutzbehandlung an.
Vollständige Zollanmeldungsunterlagen inklusive Packliste, Rechnung und Ursprungszeugnis.

3. Preisstandard für spätere Kapazitätserweiterungen und zusätzliche Konfigurationen

Ein einheitlicher Preisstandard für spätere Geschwindigkeitssteigerungen, Breitenerweiterungen, Systemerweiterungen und Prozessmodernisierungen wird im Voraus mit transparenten Kosten vereinbart, wodurch hohe Nachverhandlungspreise für zukünftige Erweiterungen vermieden werden.